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智能化助力淬炼过硬“基石”

湖北日报

湖北日报全媒记者 林晶 通讯员 徐云华 程潜

4月13日10时许,湖北日报全媒记者现场看到,一层楼高的模具内,巨大的钢筋笼已经躺在里面,两台混凝土自动喷注机挥动“长臂”,将混凝土注入“钢筋丛林”中,工人们手持振捣棒将混凝土振捣均匀。一辆辆混凝土搅拌运输车,从拌和站接力将混凝土送到自动喷注机处,由其喷注入模具内。32米长、重790.3吨的首榀箱梁最终耗时8小时完成预制。

现代高铁建设大多以桥梁代替路基,桥面即由一榀榀箱梁拼接而成,这些质量过硬的箱梁,便是我国高铁“丝滑”背后的“秘密武器”之一。“可别小看这么个‘大家伙’,每一步都要精益求精,才能确保其质量。”钟祥制梁场副总工程师纪忠杰介绍,一榀箱梁的“出炉”,要经过钢筋、模板、灌注、养护、张拉、压浆、检测等9大工序,18道工艺,历经42天淬炼,方能最终成型。作为沪渝蓉高铁的先开段,钟祥制梁场对箱梁生产要求严之又严,在标准化生产、智能化建造方面率先“吃螃蟹”,为后来者做好榜样。

该梁场进行了系列探索,使用了较为先进的智能化系统和先进的生产工法。

钢筋是箱梁的“骨骼”,一榀重近800吨的箱梁,大约要使用57吨钢筋,长度从47.5厘米到32.5米不等。该制梁场引进了行业内最先进的智能化生产加工设备,输入参数,可以实现上百种长度的钢筋的自动加工和焊接,减少了人为误差,也节省了不少人力。

“砂石料、水等配比通过系统一目了然,可以保证生产出来的箱梁各项信息、参数可见、可追溯。”在干净的拌和站智能化控制室内,纪忠杰指着两块曲面屏介绍,拌和站混凝土生产和管理系统设定好参数后,就可以自动生产,工人们稳坐控制室,远程操控和观察拌和站的运行状态。“原先的操作室设在拌和站下面,系统没这么先进,噪音大、环境差,生产和管理相关数据要靠手工书写。现在我们不仅实现了远程操控和管理,还实现了信息‘透明化’,便于对箱梁质量追溯和管理。”

喷淋是箱梁养护的重要环节,过程漫长,工人们需要定时喷淋,给箱梁降温保湿,确保质量。“传统方式靠工人完成,现在我们给梁片配备了自动温度湿度传感器,实现了自动化喷淋。”纪忠杰介绍,传感器可以自动感受室外温度和湿度,并根据梁片实际需要,自动控制喷淋水量,既节省人力又减少水资源的浪费,保证梁片的质量。此外,为了让箱梁表面更平整,梁场将用上激光水平仪贴瓷砖的方法,减小梁片平整度的误差。

【纠错】编辑:刘建维

2022-04-14

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